효율적인 제조 계획 및 통제 시스템 구축

목차
1.서론
2.제조 계획, 왜 중요할까요?
3.제조 계획 및 통제 시스템, 한눈에 파악하기
4.새로운 시스템 및 철학, 제조 혁신의 길
5.결론

 

컨설턴트의 SCM 이야기

 

1. 서론

 

제조업에서 성공을 거두기 위해서는 효율적인 제조 계획 및 통제 시스템 구축이 필수적입니다. 제조 계획은 생산 목표를 달성하기 위한 로드맵이며, 제조 통제는 계획대로 생산이 진행되도록 관리하는 활동입니다. 이를 통해 기업은 생산성을 높이고, 비용을 절감하며, 품질을 유지할 수 있습니다. 제조 계획은 생산량, 생산 일정, 자원 할당, 품질 관리 등 다양한 측면을 고려하여 수립되며, 이는 기업의 전략적 목표와 연계되어야 합니다. 특히, SMART 원칙(구체적, 측정 가능, 달성 가능, 관련성, 시간 제한)에 따라 목표를 설정하면 더욱 효과적입니다.

 

 

제조 계획의 기초는 생산 능력 계획(Capacity Planning)입니다. 생산 능력 계획은 기업이 보유하고 있는 생산 자원(설비, 인력, 자재 등)을 효율적으로 활용하여 생산 목표를 달성할 수 있도록 수립하는 계획입니다. 이는 수요 예측, 생산 능력 분석, 생산 능력 조정 등의 단계를 거쳐 수립됩니다. 정확한 수요 예측을 통해 과잉 생산이나 재고 부족을 방지하고, 생산 능력 분석을 통해 현재 보유하고 있는 자원의 활용 가능성을 평가합니다. 필요한 경우, 초과 근무나 외주 생산, 설비 투자를 통해 생산 능력을 조정할 수 있습니다. 이러한 과정은 제조 계획의 실현 가능성을 높이고, 생산 효율성을 극대화하는 데 기여합니다.

 

제조 계획 및 통제 시스템의 계층 구조는 전략 계획, 전술 계획, 운영 계획의 세 가지로 나뉩니다. 전략 계획은 기업의 장기적인 목표와 전략을 수립하는 계획이며, 전술 계획은 이를 달성하기 위한 중기적인 실행 계획입니다. 운영 계획은 전술 계획을 실행하기 위한 단기적인 계획으로, 일일 생산 일정, 작업 할당, 자재 소요량 등을 포함합니다. 제조 계획 및 통제 시스템은 각 계층 간의 정보 공유와 협업을 통해 효율적으로 운영되어야 하며, 상위 계획은 하위 계획의 목표와 방향을 제시합니다. 이를 통해 제조 계획이 원활히 진행되고, 생산 목표를 달성할 수 있습니다.

 

2. 제조 계획, 왜 중요할까요?

 

2.1 제조 목표 달성의 나침반, 제조 계획

 

 

제조 계획은 기업의 생산 목표를 달성하기 위한 상세하고 체계적인 계획입니다. 제조 계획은 생산량, 생산 일정, 자원 할당, 품질 관리 등 다양한 측면을 고려하여 수립되며, 생산 활동의 효율성을 높이고 낭비를 최소화하는 데 기여합니다. 제조 계획은 기업의 전략적 목표와 연계되어야 하며, 시장 상황, 고객 요구, 생산 능력 등을 종합적으로 고려하여 수립해야 합니다.

 

제조 목표는 SMART 원칙에 따라 설정해야 합니다. SMART는 구체적 (Specific), 측정 가능 (Measurable), 달성 가능 (Achievable), 관련성 (Relevant), 시간 제한 (Time-bound)의 약자로, 목표 설정 시 고려해야 할 핵심 요소를 의미합니다. 예를 들어, "생산성 10% 향상"이라는 목표는 구체적이고 측정 가능하며, 달성 가능하고, 기업의 전략적 목표와 관련성이 있으며, 특정 기간 내에 달성해야 하는 시간 제한적인 목표입니다.

 

제조 계획 수립 시에는 우선순위를 명확하게 설정해야 합니다. 납기 준수, 비용 절감, 품질 향상 등 다양한 목표 중에서 기업의 상황과 전략에 맞는 우선순위를 결정하고, 이를 바탕으로 제조 계획을 수립해야 합니다. 예를 들어, 고객 만족도를 높이는 것이 최우선 목표인 기업은 납기 준수를 가장 중요하게 생각하고, 이를 위한 생산 계획을 수립해야 합니다.

 

2.2 생산 능력 계획 (Capacity Planning)

 

생산 능력 계획은 제조 계획의 기반이 되는 중요한 계획입니다. 생산 능력 계획은 기업이 보유하고 있는 생산 자원(설비, 인력, 자재 등)을 효율적으로 활용하여 생산 목표를 달성할 수 있도록 수립하는 계획입니다. 생산 능력 계획은 수요 예측, 생산 능력 분석, 생산 능력 조정 등의 단계를 거쳐 수립됩니다.

 

① 수요 예측

미래의 제품 수요를 예측하여 생산량을 결정합니다. 정확한 수요 예측은 과잉 생산이나 재고 부족을 방지하고, 생산 계획을 효율적으로 수립하는 데 도움을 줍니다. 시장 조사, 과거 판매 데이터 분석, 전문가 의견 등 다양한 방법을 활용하여 수요를 예측할 수 있습니다.

 

② 생산 능력 분석

현재 보유하고 있는 생산 자원을 분석하여 생산 가능량을 파악합니다. 설비 가동률, 인력 투입량, 자재 수급 상황 등을 고려하여 생산 능력을 분석하고, 생산 목표 달성 가능성을 평가합니다. 예를 들어, 현재 설비 가동률이 80%이고, 추가 인력을 투입할 여력이 있다면 생산 능력을 확대할 수 있습니다.

 

③ 생산 능력 조정

생산 능력 분석 결과를 바탕으로 생산 능력을 조정합니다. 생산 목표를 달성하기 위해 필요한 경우, 초과 근무, 외주 생산, 설비 투자 등 다양한 방법을 활용하여 생산 능력을 확대하거나, 생산 목표를 현실적인 수준으로 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 수요가 급증할 것으로 예상되는 경우, 초과 근무나 외주 생산을 통해 생산량을 늘릴 수 있습니다.

 

생산 능력 계획은 제조 계획의 실현 가능성을 높이고, 생산 효율성을 극대화하는 데 기여합니다. 정확한 수요 예측과 생산 능력 분석을 통해 현실적인 생산 계획을 수립하고, 생산 능력을 효율적으로 관리하여 생산 목표를 달성해야 합니다.

 

3. 제조 계획 및 통제 시스템, 한눈에 파악하기

 

3.1 제조 계획 및 통제 시스템의 계층 구조

 

제조 계획 및 통제 시스템은 기업의 전략적 목표를 달성하기 위해 생산 활동을 계획하고 통제하는 시스템입니다. 이 시스템은 전략 계획, 전술 계획, 운영 계획의 세 가지 계층 구조로 구성됩니다. 각 계획은 서로 유기적으로 연결되어 있으며, 상위 계획은 하위 계획의 목표와 방향을 제시합니다.

 

 

① 전략 계획 (Strategic Planning)

기업의 장기적인 목표와 전략을 수립하는 계획입니다. 제품 개발, 시장 확대, 기술 혁신 등 기업의 전반적인 방향을 제시합니다.

 

② 전술 계획 (Tactical Planning)

전략 계획을 달성하기 위한 구체적인 실행 계획입니다. 생산량, 생산 일정, 자원 할당 등 중기적인 계획을 수립합니다.

 

③ 운영 계획(Operational Planning)

전술 계획을 실행하기 위한 단기적인 계획입니다. 일일 생산 일정, 작업 할당, 자재 소요량 등 세부적인 계획을 수립합니다.

 

제조 계획 및 통제 시스템은 각 계층 간의 정보 공유와 협업을 통해 효율적으로 운영되어야 합니다. 상위 계획은 하위 계획의 목표와 방향을 제시하고, 하위 계획은 상위 계획의 목표 달성을 위한 구체적인 실행 방안을 제시합니다. 또한, 시장 상황이나 생산 환경 변화에 따라 계획을 수정하고 보완하는 피드백 과정도 중요합니다.

 

3.2 MRP, MRPⅡ, ERP 시스템의 발전 과정

 

제조 계획 및 통제 시스템은 컴퓨터 기술의 발전과 함께 MRP, MRP II, ERP 시스템으로 발전해 왔습니다.

 

① MRP (Material Requirements Planning, 자재 소요 계획)

제품 생산에 필요한 자재의 소요량을 계산하고, 적시에 자재를 조달하기 위한 시스템입니다. MRP는 제품 구성 정보(BOM)와 마스터 생산 일정(MPS)을 기반으로 자재 소요량을 계산하고, 발주 시점과 발주량을 결정합니다.

 

② MRP II (Manufacturing Resource Planning, 제조 자원 계획)

MRP 기능을 확장하여 생산 계획, 자재 관리, 생산 능력 계획 등 제조 활동 전반을 통합적으로 관리하는 시스템입니다. MRP II는 생산 계획과 자원 계획을 연동하여 생산 효율성을 높이고, 납기 준수율을 향상시키는 데 기여합니다.

 

③ ERP (Enterprise Resource Planning, 전사적 자원 관리)

MRP II 기능을 더욱 확장하여 회계, 인사, 영업 등 기업 전체 업무를 통합적으로 관리하는 시스템입니다. ERP는 기업 내 모든 정보를 통합 관리하여 정보 공유와 협업을 촉진하고, 의사 결정을 지원합니다.

 

3.3 MRP, MRP Ⅱ, ERP 시스템의 특징 비교

시스템	주요기능	장점	단점
MRP	자재 소요량 계산, 발주 관리	- 정확한 자재 소요량 예측 - 적시 조달 및 재고 관리 - 생산 계획 수립 지원	- 생산 능력 고려 부족 - 다른 자원 (인력, 설비 등) 계획과의 연계 부족 - 복잡한 시스템 구축 및 운영
MRP Ⅱ	생산 계획, 자재 관리, 생산 능력 계획 통합 관리	- 제조 활동 전반 통합 관리 - 생산 효율성 향상 - 납기 준수율 향상	- 시스템 구축 및 운영 비용 증가 - 다른 부서 (영업, 회계 등)와의 연계 부족
ERP	회계, 인사, 영업, 생산 등 기업 전체 업무 통합 관리	- 기업 전체 정보 통합 관리 - 정보 공유 및 협업 촉진 - 의사 결정 지원	- 높은 시스템 구축 및 운영 비용 - 복잡한 시스템 구조 - 변화 관리 어려움

 

4. 새로운 시스템 및 철학, 제조 혁신의 길

 

4.1 린 생산, 낭비 없는 제조 현장

 

린 생산(Lean Production)은 낭비를 제거하고 가치 창출에 집중하는 제조 철학입니다. 도요타 자동차의 TPS(Toyota Production System)에서 시작된 린 생산은 현재 전 세계적으로 많은 제조 기업들이 도입하고 있습니다. 린 생산의 핵심 원칙은 낭비 제거, 지속적인 개선, 가치 흐름입니다.

 

 

① 낭비 제거(Waste Elimination)

린 생산에서는 과잉 생산, 불필요한 재고, 불량품, 과잉 가공, 운반, 동작, 대기 등 7가지 낭비 요소를 철저히 제거하여 생산 비용을 절감하고 효율성을 높입니다. 낭비 제거를 통해 기업은 자원 낭비를 줄이고, 고객에게 더 나은 가치를 제공하는 데 집중할 수 있습니다. 예를 들어, 과잉 생산을 줄이면 재고 비용을 절감하고, 불량품을 줄이면 품질 향상에 기여할 수 있습니다.

 

② 지속적인 개선(Continuous Improvement)

린 생산은 끊임없이 문제점을 발견하고 개선하여 품질 향상, 생산성 향상, 원가 절감을 추구합니다. 린 생산에서는 모든 직원이 개선 활동에 참여하고, 작은 개선이라도 꾸준히 실천하는 것이 중요합니다. 이를 통해 기업은 경쟁력을 강화하고 지속적인 성장을 이룰 수 있습니다. 예를 들어, 작업 현장에서 불편한 점을 발견한 직원이 개선 아이디어를 제안하고, 이를 통해 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

 

③ 가치 흐름(Value Stream)

린 생산은 고객에게 가치를 제공하는 활동에 집중하고, 가치 흐름을 방해하는 요소를 제거하여 생산 리드 타임을 단축합니다. 가치 흐름 분석을 통해 제품 생산에 필요한 모든 활동을 파악하고, 불필요한 단계나 지연 요소를 제거하여 생산 효율성을 높입니다. 예를 들어, 불필요한 이동이나 대기 시간을 줄이고, 병목 현상을 해결하여 생산 속도를 높일 수 있습니다.

 

린 생산을 도입하기 위해서는 가치 흐름 매핑(Value Stream Mapping), 풀 시스템(Pull System), 칸반(Kanban) 등 다양한 도구와 기법을 활용할 수 있습니다. 가치 흐름 매핑은 제품 생산 과정을 시각적으로 표현하여 낭비 요소를 파악하고 개선하는 데 도움을 줍니다. 풀 시스템은 후공정이 필요한 만큼의 자재를 전 공정에 요청하는 방식으로, 재고를 최소화하고 생산 효율성을 높입니다. 칸반은 작업 지시 카드를 사용하여 생산 현황을 시각적으로 관리하고, 작업 흐름을 원활하게 하는 도구입니다.

 

4.2 JIT (Just-In-Time), 적시 생산 시스템

 

JIT(Just-in-Time)는 필요한 자재를 필요한 시점에 필요한 양만큼 공급하여 재고를 최소화하고, 리드 타임을 단축하며, 품질을 향상시키는 생산 시스템입니다. JIT는 린 생산 방식의 핵심 요소 중 하나로, 낭비 제거와 효율성 극대화를 목표로 합니다.

 

JIT를 구현하기 위해서는 풀 시스템, 칸반, 평준화 생산 등 다양한 요소가 필요합니다. 풀 시스템은 후공정이 필요한 만큼의 자재를 전 공정에 요청하는 방식으로, 재고를 최소화하고 생산 흐름을 원활하게 합니다. 칸반은 작업 지시 카드를 사용하여 생산 현황을 시각적으로 관리하고, 작업 흐름을 원활하게 하는 도구입니다. 평준화 생산은 생산량을 일정하게 유지하여 생산 변동으로 인한 낭비를 줄이는 방식입니다.

 

JIT를 도입하기 위해서는 공급망 관리, 품질 관리, 생산 유연성 등 다양한 측면을 고려해야 합니다. 안정적인 자재 공급, 높은 품질 수준, 빠른 생산 전환 능력 등이 JIT 성공의 핵심 요소입니다. JIT는 재고 비용 절감, 리드 타임 단축, 품질 향상 등 다양한 효과를 가져다줄 수 있지만, 외부 환경 변화에 취약하고 공급망 관리에 어려움을 겪을 수 있다는 점을 유의해야 합니다.

 

5. 결론

 

 

효율적인 제조 계획 및 통제 시스템 구축은 제조업의 성공을 위한 필수 요소입니다. 제조 계획은 생산 목표를 달성하기 위한 로드맵이며, SMART 원칙에 따라 구체적이고 측정 가능하며, 달성 가능하고, 관련성이 있으며, 시간 제한이 있는 목표를 설정하는 것이 중요합니다. 이를 통해 생산성 향상, 비용 절감, 품질 유지 등의 효과를 기대할 수 있습니다. 제조 계획의 기초가 되는 생산 능력 계획은 수요 예측, 생산 능력 분석, 생산 능력 조정을 통해 수립되며, 이는 제조 계획의 실현 가능성을 높이고 생산 효율성을 극대화하는 데 기여합니다.

 

제조 계획 및 통제 시스템의 계층 구조는 전략 계획, 전술 계획, 운영 계획의 세 가지로 나뉩니다. 각 계층은 서로 유기적으로 연결되어 있으며, 상위 계획은 하위 계획의 목표와 방향을 제시합니다. 이를 통해 제조 계획이 원활히 진행되고, 생산 목표를 달성할 수 있습니다. MRP, MRP II, ERP 시스템의 발전 과정은 제조 계획 및 통제 시스템의 효율성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. MRP는 자재 소요량을 계산하고, MRP II는 제조 자원 전반을 통합 관리하며, ERP는 기업 전체의 자원을 통합 관리하여 정보 공유와 협업을 촉진합니다.

 

새로운 시스템 및 철학의 도입은 제조 혁신의 길을 여는 중요한 요소입니다. 린 생산은 낭비를 제거하고 가치 창출에 집중하는 철학으로, 도요타 자동차의 TPS에서 시작되었습니다. JIT(Just-in-Time)는 필요한 자재를 필요한 시점에 필요한 양만큼 공급하여 재고를 최소화하고, 리드 타임을 단축하며, 품질을 향상시키는 시스템입니다. 이러한 시스템과 철학을 도입함으로써 제조업체는 생산성을 높이고, 비용을 절감하며, 품질을 유지할 수 있습니다. 새로운 시스템을 도입할 때는 공급망 관리, 품질 관리, 생산 유연성 등 다양한 측면을 고려하여 성공적인 도입을 위한 준비를 철저히 해야 합니다.